ゴーリキが、約40年間培った物流改善のノウハウを余すことなく活用した「ノータイムラック」を2024年4月から販売。
トラックドライバーの待機時間を劇的に削減して2024年問題の解決策を提案します。
ゴーリキ「ノータイムラック」
《運んでいる時間の“割合”を増やすという考え方》
自動車運転業務における働き方改革関連法の猶予期間が終わり、2024年4月からは年間残業時間上限960時間内の労働時間で、これまでと同じだけの荷物が運べるかが問題となっていませんが、慢性的な人材不足も相まって簡単にドライバーを増やすこともできず、問題解決の糸口は見えていません。
そこで1986年の設立から今日に至るまで、物流で悩む多数の企業の課題を解決してきたラック製造業のゴーリキは、ドライバーの数を増やすのではなく、今いるドライバーが荷物を運んでいる時間の“割合”を増やす解決策を提案しています。
《削減できる時間、できない時間》
荷物を積んでから目的地で降ろすまで4時間かかっていた場合、2024年問題で輸送能力が14.2％不足(※全日本トラック協会試算)すると、4時間40分かかることになり、これまでは午前中に届けることができた荷物が午後着になります。
午前着に間に合わせるためトラックの速度を上げることは当然法的に不可であり、増員増車で対応するか、荷主に荷物到着時間を妥協してもらうしかありません。
ここでゴーリキが注目するのは実際にトラックが走行していた時間の割合です。
これまでの経験から推測するとおおよそ50％、所要時間の半分は荷物の積み下ろし等で待機している時間です。
物流業とはA地点からB地点まで依頼された荷物を決められた場所と時間に動かすことで対価を得る、すなわち荷物が動いている時に付加価値があり、荷物が動かない時には価値が付きにくいものです。
この価値が付かない時間を半分にすることができれば、輸送能力が不足したとしても、これまで通り約4時間(3時間53分)で荷物を届けることができます。
《なぜ待機時間が発生するのか》
待機時間の発生には様々な原因がありますが、最も顕著なのは積み込みと荷降ろしによる停滞です。
実際に積み込むまたは降ろすだけの作業時間はそれほど長いわけではありませんが、そこに至るまで、例えば「積み込む荷物を探す」であったり「降ろす場所を作る」であったりと、実は付帯する作業にその多くの時間を費やしています。
荷物がひとつであればそう難しくないかもしれませんが、大半は複数個のものを集めて一便とするため上記の付帯作業がその分長くなってしまいます。
《出荷の課題をゴーリキが改善した実例》
A社概要
・木造住宅構造材の大手製造工場
・荷役は3PL業者に委託し、一棟ごとに出荷
・1日150台のトラックが入退場
課題
・3PL業者と進捗の情報共有を徹底できず、出荷品が揃う前にトラックが着くことがある
・入場、積み込み、退場まで合計90分の待機時間が常態化
・待機時間が長いため運送会社からクレームや取引停止が発生
改善後
・出荷品が揃っているか一目でわかるようになり、配車のタイミングが最適化された
・入場、積み込み、退場までの時間を合計45分まで半減
改善内容
・ラックが満載＝出荷品が揃っている状態という情報共有の見える化
・各部材置場からピッキングしながらの積み込みから、事前に一棟分ピッキングした部材をラックに保管し、トラック到着後速やかに積み込める方式に変更
ノータイムラック活用例1
《2024年問題を解決するノータイムラック》
・トラック到着後、速やかに積み込み作業
4t車や10t車、使用するトラックの荷台と同じ幅のラックに出荷品を保管することで、トラック到着後、積み方を考えたり出荷品を探したりする手間なく速やかに積み込み可能。
・完全オーダーメイド
4mの長尺物、パレットや不定形の特殊品まで、あらゆる荷物に対応。
荷物の特徴や要望に合わせた最適な形で製作。
現場の声を聞き取り、動線も考慮した配置を物流改善のプロが提案。
https://www.goriki.jp/products/notimerack.html
